Le « filage » des cruches autrefois : protéger la céramique pour l’usage quotidien

Autrefois, pour protéger les cruches et autres récipients de l’usure quotidienne, on les enveloppait dans un maillage métallique. Ce travail de « mise en cage » ou de filage était généralement réalisé par les ferblantiers ou artisans du métal. Grâce à cette sorte de filet en fil de fer, les cruches et autres récipients devenaient beaucoup plus résistants aux chocs, frottements et à l’abrasion.

On utilisait en général du fil de fer, d’un diamètre plus fin que celui des agrafes mentionnées dans le post précédent, afin de pouvoir le manipuler plus facilement.

On commençait par former un anneau en haut du récipient, autour du col. À partir de cet anneau supérieur, on accrochait plusieurs longues bandes de fil, qui étaient ensuite tressées progressivement vers le bas.

Comme nous l’avons dit, le réseau se formait peu à peu, à l’aide d’une pince, jusqu’à arriver à la partie inférieure de la cruche, où le travail se terminait par un autre anneau. Il existait de nombreuses formes et styles de ce maillage, qui variaient selon les régions et les pays. Par exemple, le nombre de fils qui partaient de l’anneau supérieur dépendait de l’artisan : plus il y avait de fils, plus le filet était dense et donc plus la cruche était protégée.

Pour un grand pot ou un gros faitout, on pouvait finir le filage en environ une demi-heure.

Pour rendre le fil de fer plus malléable, avant de commencer le processus décrit ci-dessus, on procédait ainsi : le fil était chauffé, puis laissé à refroidir lentement. Ce procédé permettait de soulager les tensions internes du métal et d’augmenter sa ductilité, ce qui le rendait plus facile à travailler et à plier sans qu’il casse.

À ce stade, les pratiques variaient beaucoup d’une région à l’autre : température maximale atteinte, durée du chauffage, etc. En général, on travaillait « au feeling », en s’appuyant sur des années d’expérience. Dans certains endroits, au lieu de laisser le fil refroidir simplement à l’air, on l’enfouissait dans du sable ou de la chaux après l’avoir chauffé. Ce refroidissement plus lent donnait encore plus de flexibilité au métal.

Nous trouvons très beau que beaucoup de ces artisans ne connaissaient pas forcément la science derrière ce recuit (tensions internes, seuils de température propres à chaque métal, etc.) et qu’ils savaient pourtant, grâce à l’expérience, bien mieux que nous comment s’y prendre dans chaque cas.

Nous espérons que cet article vous a plu. Si vous souhaitez que nous ajoutions des exemples provenant d’autres régions ou d’autres habitudes que nous ne connaissons pas encore, n’hésitez pas à nous le dire : nous les intégrerons avec grand plaisir.

Merci beaucoup pour votre lecture !